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日用化妝品對鉸式鏈瓶蓋要求很高，不僅需要牢固不漏，而且需要耐水耐熱、造型美觀、造價低廉、使用方便。選用聚丙稀作為材料。由于在使用中需要成百上千次地開合瓶蓋而不致折斷，聯接上下蓋的鉸鏈是這種鉸鏈式瓶蓋的關鍵部位。在成型過程中，由于成型鉸鏈處的模腔很窄，熔體流經此處受到高剪切力的作用，使得高聚物大分子在此產生高度取向，因而大大地增強了鉸鏈部分的韌性，在使用的時候可以經受上萬次的折疊而不損壞。這是充分地利用了塑料特性的聯結機構。此外，采用鉸鏈設計實現了上下蓋的一次注射成型，提高了生產效率。本設計采用Pro/E軟件完成了塑件結構設計、模具設計。

塑件分析
該零件屬于中等復雜的零件結構，精度要求較高。可采用三板脫模機構，能保證塑澆件有較好的外觀質量。
模具結構設計
2.1 型腔結構
在注射模設計初始方案決定階段，由于澆注系統等技術參數尚屬未知，型腔數的確定可以采取估算的預測方法，一些參數要憑經驗來假定。經計算，采用一模兩腔的模具結構。
2.2 分型面的確定
分型面的選擇受到塑件的形狀、壁厚、尺寸精度、嵌件位置及其形狀、塑件在模具中的成型位置、脫模方法、澆口的形式及位置、模具類型、模具排氣、模具制造及其成型設備結構等因素的影響。因此，在選擇分型面時，應反復比較與分析，選取一個較為合理的方案。
本設計中，塑件為化妝品瓶蓋，表面質量要求偏高，而且處于美觀和使用方便，分型面應選在瓶蓋的開口端。此外，該零件高度為22.5mm，且垂直于軸線的截面形狀規范簡單，選用水平分型方式即可降低模具的復雜程度，減少模具加工難度，又便于成品出件。
2.3 型腔型芯設計
在一般情況下，模具制造公差、磨損、成型收縮波動是影響塑件公差的主要因素，因此計算成型零件時主要考慮以上因素的影響，通常采用平均值法。如圖2所示.
2.4 澆注系統設計
主流道選擇不能太大和太小。澆口太小，熔料流動過程中冷卻面相對增大，熱量消耗大，注射壓力損失也大；如果澆口太大，會造成材料的浪費。
本塑件的形狀并不復雜，熔料填充型腔比較容易。根據型腔的排列方式可知分流道的長度較短，為了便于加工，選用截面形狀為圓形分流道，查設計手冊選用分流道半徑R=5mm，長度取40mm。
根據產品的成型要求及型腔的排列方式，選用點澆口較為理想。點澆口一般開設在分型面上，易于加工，在試模時便于修改，能方便地調整充模時的剪切速率和澆口封閉時間，而且澆口去除也方便。查設計手冊初選尺寸為（寬b×長l×高h）1.3mm×3mm×1mm的點澆口，試模時修正。
2.5 冷卻系統設計
采用冷卻水冷卻，根據塑件形狀以及模具所需的注塑溫度要求，計算所需冷卻水管直徑為6mm，開設冷卻通道孔數為2，設計的冷卻系統如圖4示。
2.6 排氣槽位置設計
由于本塑件形狀比較復雜，且存在較深的骨位，所以選擇鑲件排氣，其優點是能使整個注塑過程中，不會出現困氣現象，能獲得較好的產品外形，其缺點為成本增加。共設計了三個鑲件（前模一個，后模二個），這樣既保證了排氣通暢，又有利于加工。鑲件如圖5所示。
2.7 脫模系統設計
頂桿的頂出位置應設在脫模阻力最大的地方。制品為殼類制品，其側面是阻力最大的地方，因此應將頂桿設置在靠近邊緣部位。在其的四角設置四根頂桿，頂出時受力均勻，容易脫模，而且結構簡單。在頂推制品的邊緣時，為了增加頂桿與制品的接觸面積，應盡量采用直徑較大的頂桿，頂桿的邊緣應與凸模側壁相隔0.1—0.15mm，以避免把凸模側壁擦傷。直接將頂桿與其固定板用螺釘連接即可。
頂桿在完成推出塑件動作之后，要求返回初始位置，以待下一次工作，這就需要設置復位桿。復位桿是借助模具的閉合動作而使頂出機構復位的桿件，它在結構上與頂桿相似，都是固定在頂桿固定板上。復位桿一般設置在推板的四周，數量為2—4個，且各復位桿的長度應一致。為了防止因塑件反推阻力不均而導致頂桿固定板扭曲或傾斜而折斷頂桿或發生運動卡滯現象，常在頂出機構中設置導向零件。導柱與導套的選用查其國標系列尺寸，根據實際要求選用4根。本模具的三維裝配爆炸圖如圖6所示。

結語
在模具設計中，利用Pro/E建立實體模型，并基于此模型進行注塑模設計，可以大大縮短新產品開發周期，提高模具設計的準確性。